零件毛胚铣18个面，钻28个孔，再经车、磨等8道工序，一气呵成。在差速器左右合件车间，戴着厚厚近视眼镜的张毅正在给身边的十几名徒弟现场传授技艺。
“别看张毅这么年轻，他可是咱们集团公司的首牌工匠大师，公司大多数产品由图纸转变为成品，他都功不可没！”湖北三环车桥公司副总经理郑乐启介绍说，张毅自2004年进入公司后，凭着对机械加工的热爱，勤学苦练，从一名“门外汉”成长为公司的首席技能大师，身上闪耀着诸多桂冠——
襄阳市2014年职业技能大赛数控铣工一等奖、三环集团公司先进工作者、襄阳市青年岗位能手、襄阳五一劳动奖章、襄阳市首席技师、享受市政府专项津贴人员等。
天下无难事，只要肯攀登。
看到师傅几分钟就能调好机床，自己却得忙活几个小时甚至半天，刚接触机床的张毅十分迷茫。师傅鼓励他说：“只要肯下苦功，没有学不会的！”从那时起，他就带着一股韧劲开始练习，从机床按钮、卡尺的熟悉开始，每晚加班到深夜，从一天生产40件开始增加，两个月后终于达到了师傅的水平，一天能生产80件。
熟练地使用数控机床必须记住机代码，而且每个品牌机床的机代码不一样。十几年来，张毅先后背下了6-7种机床的机代码，自学的机床操作、编程、电器等书籍，摞起来高达1米多，但他慢慢啃下来了，光笔记就记了6本。
“光看书不行，实践才能出真知。”2005年，公司引进了一台先进的国产数控机床，并把调试操作的任务交给张毅。为了尽快学会使用，他一个指令一个指令地实践，但当他按说明书把程序编好再试，却发现程序与走刀位置不一致，反复调试都存在问题。“晚上回家睡不着觉，怎么也找不出问题的原因。”说起这件事的时候，他脸上露出了一丝微笑。经反复与厂家的技术人员联系、沟通，最后发现是程序的格式有问题。
2007年，公司引进了日本进口的“立式加工中心”车床，除了记机代码，还要掌握70-80个操作面板按钮符号。公司领导交待可以暂不生产，张毅为了早一天给公司创造效益，边记边操作，边操作边熟悉，硬是两周就掌握了操作要领。有一次，机床出现撞刀问题，刀还在零件里，机床急停后不知如何恢复，操作不当又怕弄坏机床。经过查找资料和反复实验，张毅终于找到了解决方案。
张毅（右一）
“公司给了我很多荣誉，我要名副其实。”这是张毅经常说的话。10多年来，他先后带出了100多名徒弟。公司会操作数控机床的，大部分是他的徒弟，还有些是他徒弟的徒弟。公司引进新设施都是由他负责调试，然后再教别人。
“原来使用普通机床，一名工人一天只能生产75件左右，现在使用数控机床，一天能生产150件，劳动强度还减小了。”公司工会主席陈立权说。
2007年9月，公司引进了10多台数控机械加工设备，主要生产与北汽欧曼、陕重、柳汽等公司配套的差速器总成。在调试过程中，有道工序需要5把车刀，刀片磨损后产品的内孔与外缘差加大，产品就可能达不到标准，因此，只有在生产过程中不断换刀片。
“要这样生产浪费太大，必须改进。”虽然生产线在运转，但张毅吃不香睡不安，只有这一个念头。
为了不影响生产，同事们下班了，他接着干，困了就在桌上趴一会，醒来继续干。经过反复试验，10多天后，他完成了线上工序的改进，把5把刀具换成3把，用同一把刀既车内孔又车外缘，既减少了刀具的用量，又减少了产品的误差，产品的次品率从30‰下降到7‰，仅此一项每年就为公司节约10万元。
湖北三环车桥公司全景
作为公司的首席技师，张毅平均每月要把25份机械图纸变成产品，从调试生产设备到提高产品合格率，从优化生产工序到提高生产效率，他都勇挑重担，大胆革新。
“张毅多想想，我们就能少加班。”同事们如是说。
以前差速器左右壳合件的加工需要2个磨床，一个磨轴承位，一个磨法兰面，需经2道工序，每个磨床一个月需要一个砂轮。有时为赶工期，同事们都得加班加点干，张毅看在眼里急在心里，通过反复研究加工零件的结构，他终于找到了解决方案。现在采取连车带磨方式，使用一个磨床一个车床，两个床同时运转，既省时又省料，一年节省5万元。
2015年，一客商急匆匆前来定制产品——曼系前桥支架。该支架要求误差为0.01毫米，相当于头发丝的五分之一。因工艺路线长、材料硬度高、精度要求高、产品基数大，同事们纷纷说这是几乎不可能完成的任务。
“为了公司的长远发展，这个任务必须接下来！”张毅斩钉截铁地说。他主动请缨，带领团队从集成工装、程序选配、更改工艺参数等入手，连续调试36小时，反复实验几十次，终于找准症结，然后根据零件的特点，大胆改进刀具，采用复合型夹具，优化了工序，生产效率由一天30件提高到了60件，每月可多生产900件，一举破解了生产“瓶颈”，达到了客商要求。
“我跑了十几家企业，都因难度大、时间急，不敢接下这项业务，张技师，好样的！”客商高兴地竖起大拇指。
